Prüfung von Leitern, Gerüsten, Toren... für mehr Sicherheit

Leitern, Tritte und Fahrgerüste werden als Arbeitsmittel für die unterschiedlichsten Tätigkeiten wie z. B. Instandhaltung, Montagen, Wartungen, Bauarbeiten uvm. eingesetzt. Dabei sind nahezu alle  unterschiedlichen gewerblichen und industriellen Branchen unter den Anwendern zu finden.

Stellt ein Unternehmen Leitern, Tritte und Fahrgerüste als Arbeitsmittel bereit, müssen diese gemäß den Vorgaben der Betriebssicherheitsverordnung vor der erstmaligen Verwendung und dann in regelmäßigen Abständen durch eine Befähigte Person (qualifiziert entsprechend BetrSichV i. V. m. TRBS 1203) geprüft werden. Der Abstand zwischen den Leiterprüfungen sollte gemäß den Empfehlungen der DGUV-Information 208-016 maximal 12 Monate betragen. Auch bei Fahrgerüsten empfiehlt sich zusätzlich zu der nach jeder Montage geforderten Prüfung eine zusätzliche Zustandsprüfung im Abstand von maximal 12 Monaten. Letztendlich werden die Prüffristen jedoch abschließend im Rahmen einer Gefährdungsbeurteilung festgelegt. Hierbei spielen insbesondere auch Einflussfaktoren wie Umgebungsbedingungen, Witterung, Material und Nutzungshäufigkeit eine Rolle.

Bei Arbeiten in Höhen und Tiefen ist eine adäquate sichere Gestaltung des Höhen- bzw. Tiefenarbeitsplatzes für Unternehmen häufig bereits eine Selbstverständlichkeit. Neben der Sicherheit des Arbeitsplatzes ist jedoch auch eine entsprechend sichere und komfortable Gestaltung des Zugangs zu diesem von entscheidender Bedeutung. Häufig werden hierfür, nicht zuletzt aufgrund des geringen Platzbedarfs, Steigleitern eingesetzt.

Betreiber von Steigleiteranlagen sind laut Arbeitsstättenverordnung verpflichtet, diese instand zu halten und etwaige Mängel unverzüglich zu beseitigen. Die technische Regel für Arbeitsstätten ASR A1.8 in Verbindung mit der DGUV-Information 208-032 sieht daher vor, dass Steigleitern regelmäßig durch eine sachkundige Person geprüft werden. Es wird dabei ein Prüfintervall von maximal 12 Monaten empfohlen. Letztendlich werden die Prüffristen jedoch abschließend im Rahmen einer Gefährdungsbeurteilung festgelegt. Hierbei spielen insbesondere auch Einflussfaktoren wie Umgebungsbedingungen, Witterung, Material der Steigleiter und Nutzungshäufigkeit eine Rolle.

Auch eine eventuell installierte Steigschutzschiene mit zugehöriger persönlicher Schutzausrüstung gegen Absturz muss entsprechend der Betriebssicherheitsverordnung sowie der DGUV-Regel 112-198 regelmäßig, empfehlungsgemäß mindestens alle 12 Monate, durch eine sachkundige Person (ausgebildet nach DGUV-Grundsatz 312-906) geprüft werden.

Die leicht verfahrbaren, höhenregulierbaren und freistehenden Tankwagenleitern bieten einen sicheren und komfortablen Zugang zur Durchführung von Bedienungs- und Kontrollarbeiten bei Be- und Entladung (z. B. Probenahmen, Wartungen und Reinigungen) an Tank- und Kesselwagen. Darüber hinaus können nahezu alle zielgruppenspezifischen Anforderungen aus unserem Baukastensystem erfüllt und somit ein sicherer Zugang und Arbeitsplatz für das Arbeiten auf, mit und rund um Tankwagen, Silofahrzeugen, Kesselwagen oder anderer Fahrzeuge bereitgestellt werden.

Werden Tankwagenleitern als Arbeitsmittel eingesetzt, sind diese gemäß den Vorgaben der Betriebssicherheitsverordnung vor der erstmaligen Verwendung und dann in regelmäßigen Abständen durch eine Befähigte Person (qualifiziert entsprechend BetrSichV i. V. m. TRBS 1203) zu prüfen. Der Abstand zwischen den Prüfungen sollte gemäß den Empfehlungen der DGUV-Information 208-016 maximal 12 Monate betragen. Letztendlich werden die Prüffristen jedoch abschließend im Rahmen Ihrer Gefährdungsbeurteilung festgelegt. Hierbei spielen insbesondere auch Einflussfaktoren wie Umgebungsbedingungen, Witterung, Material und Nutzungshäufigkeit eine Rolle.

Jeder Fahrzeugführer ist für den verkehrssicheren Zustand seines Fahrzeuges verantwortlich. Dazu gehört auch, dass gefährliche „Dachlasten“ auf LKWs wie z. B. Eis, Schnee, Äste und Wasser immer entfernt werden müssen. Für einen sicheren Zugang auf die entsprechende Höhe werden sogenannte Eisfreigerüste mit Treppenzugang und sicherer Lauffläche genutzt. Durch die modulare Bauweise und verschiedene Zubehöre kann das Eisfreigerüst auf die unterschiedlichen Nutzungssituationen (z. B. verschiedene LKW-Längen) angepasst werden.

Werden Eisfreigerüste im Unternehmen eingesetzt, sind diese gemäß den Vorgaben der Betriebssicherheits- und Arbeitsstättenverordnung vor der erstmaligen Verwendung und dann in regelmäßigen Abständen durch eine dazu Befähigte Person (qualifiziert entsprechend BetrSichV i. V. m. TRBS 1203) zu prüfen. Der Abstand zwischen den Prüfungen sollte empfehlungsgemäß maximal 12 Monate betragen. Letztendlich werden die Prüffristen jedoch abschließend im Rahmen Ihrer Gefährdungsbeurteilung festgelegt. Hierbei spielen insbesondere auch Einflussfaktoren wie Umgebungsbedingungen, Witterung, Material und Nutzungshäufigkeit eine Rolle.

Sonderlösungen kommen überall dort zum Einsatz, wo Standardprodukte keinen ausreichenden sicheren Zugang mehr bieten. Es wird eine auf den Anwendungsfall genau zugeschnittene  Steigtechniklösung entwickelt. Die unterschiedlichen Ausführungen unterscheiden sich in fahrbare oder stationäre Anlagen, kurze oder lange oder mehrere Plattformen und mit oder ohne elektrische Komponenten.

Stellt ein Unternehmen Sonderlösungen zur Verfügung, sind diese gemäß den Vorgaben der Betriebssicherheits- und Arbeitsstättenverordnung vor der erstmaligen Verwendung und dann in regelmäßigen Abständen durch eine dazu Befähigte Person (qualifiziert entsprechend BetrSichV i. V. m. TRBS 1203) zu prüfen. Bei Sonderlösungen ohne elektrische Komponenten empfiehlt sich ein Prüfintervall von maximal 12 Monaten. Sonderlösungen mit elektrischen Komponenten sind zusätzlich entsprechend der DGUV Vorschrift 3 zu prüfen. Hierbei sind je nach Komplexität der Elektroinstallation gegebenenfalls weitere Prüfumfänge und -fristen zu beachten. In jedem Fall empfiehlt sich auch hier ein maximaler Abstand von 12 Monaten zwischen den Prüfungen. Letztendlich werden die Prüffristen jedoch abschließend im Rahmen Ihrer Gefährdungsbeurteilung festgelegt. Hierbei spielen insbesondere auch Einflussfaktoren wie Umgebungsbedingungen, Witterung, Material
und Nutzungshäufigkeit eine Rolle.

Regale wie z. B. Fachbodenregale, Palettenregale, Kragarmregale, Durchlaufregale, Einfahrregale und mehrgeschossige Regaleinrichtungen werden in Unternehmen aller Branchen zur Verräumung und Lagerung verschiedenster Waren benutzt.

Ein Regalbetreiber ist nach ArbStättV und DGUV Regel 108-007 verpflichtet, seine Regalanlagen in regelmäßigen Abständen auf Schäden oder strukturelle Veränderung zu prüfen. Hierbei wird zwischen Regalprüfer und Regalinspekteur unterschieden. Der Regalprüfer ist in der Regel ein geschulter Mitarbeiter der betreibenden Firma, der nach einer Schulung befähigt ist, eine Regalanlage in Abstanden von einer Woche bis zu einem Monat zu prüfen, Schäden an der Regalanlage zu erfassen und eine Reparatur zu veranlassen. Nach spätestens 12 Monaten muss die Regalanlage von einem neutralen, nicht der betreibenden Firma der Regalanlage angehörenden Regalinspekteur umfassend und intensiv inspiziert und bewertet werden. Im Gegensatz zum Regalprüfer ist nur der Regalinspekteur dazu befugt, eine gültige Prüfplakette anzubringen und ein rechtsgültiges Prüfprotokoll zu erstellen.

Fenster, Türen und Tore werden als kraftbetätigt bezeichnet, wenn für das Öffnen oder Schließen teilweise oder vollständig Energie von Kraftmaschinen (z. B. elektrische Antriebe) zugeführt wird. 

Kraftbetätigte Fenster, Türen und Tore müssen vor der ersten Inbetriebnahme und in wiederkehrenden Prüfungen auf Funktion, Verschleiß und Sicherheit überprüft werden. Der Zeitraum zwischen den Prüfungen sollte nicht mehr als ein Jahr betragen, außer der Hersteller gibt andere Fristen an (diese liegen in der Regel bei 6 –12 Monaten). Die Prüfungen erfolgen gemäß ASR A1.6 (Fenster und lichtdurchlässige Wände) und ASR A1.7 (Türen und Tore).

Unter einer ortsfesten elektrischen Anlage versteht man die komplette Elektroinstallation eines Gebäudes, beginnend mit der Gebäudeeinspeisung durch den Elektroversorger und endet an den letzten frei zugänglichen Betriebsmitteln wie Steckdosen, Leuchten oder z. B. E-Herd. Den vorhandenen Unterverteilungen (Sicherungskasten) wird hierbei besonderes Augenmerk geschenkt, da sich in diesen in der Regel die meisten gefährlichen Mängel finden lassen.

Eine ortsfeste Maschine ist eine Maschine, die entweder zu schwer ist, um sie ohne weiteres zu versetzen, fest montiert ist oder einfach viel zu groß ist um versetzt zu werden. Außerdem ist eine ortsfeste Maschine fest an ihren Stromkreis angeschlossen und besitzt keinen Stecker. Eine ortsfeste Maschine kann entweder direkt in einen zur Maschine gehörenden Schaltkasten fest eingespeist werden oder auch ein mobiles Anschlusskabel besitzen, welches jedoch fest montiert und verklemmt ist. Es gibt verschiedene Kategorien von ortsfesten Maschinen. Das beginnt mit  Ständerbohrmaschinen, Sägen oder Drehbänken und geht über CNCMaschinen und Industrieroboteranlagen bis hin zu komplexen Großmaschinen wie Abfüllanlagen oder Druckmaschinen, die ganze Hallen füllen können.

Grundsätzlich gilt, dass jede ortsfeste elektrische Anlage oder Maschine vor der ersten Inbetriebnahme einer Erstprüfung zu unterziehen ist. Das wird über die DIN VDE 0100-600 vorgeschrieben. Diese Prüfung ist deutlich umfangreicher als eine Wiederholungsprüfung und wird oftmals als 100% Prüfung beschrieben. Eine Wiederholungsprüfung muss in regelmäßigen Abständen gemäß DIN VDE 0100/0105 und DIN VDE 0105/0113 erfolgen. Der zeitliche Abstand zwischen den Prüfungen und der genaue Umfang der Prüfung wird im Rahmen einer Gefährdungsbeurteilung durch den Anlagenbetreiber anhand der bestehenden Umgebungseinflüsse auf die Anlage oder Maschine ermittelt. In der Regel liegt der Prüfzeitraum zwischen 12 und 48 Monaten. Der Prüfer gibt dem Anlagenbetreiber eine Empfehlung über den Zeitraum zwischen zwei Prüfungen. Der Prüfumfang darf von dem vorgegebenen Prüfablauf der Erstprüfung abweichen, solange die vollkommene Betriebssicherheit für alle Anlagen- und Maschinenbenutzer sichergestellt ist. Zum Beispiel ist es für die vorgeschriebene Isolationsmessung in der Regel notwendig, die Maschinen abzuschalten.
Sollte dies aus betriebstechnischen Gründen nicht möglich sein, kann in Ausnahmefällen alternativ eine Differenzstrommessung durchgeführt werden.

Für eine umfangreiche und gründliche Erst- und Wiederholungsprüfung muss immer eine kurzzeitige und vollständige Spannungsfreischaltung der Anlage oder Maschine erfolgen.

Zur Absturzsicherung zählen alle baulichen Einrichtungen, die einen Absturz verhindern. Entsprechend der von DGUV und Berufsgenossenschaften empfohlenen Reihenfolge von Schutzmaßnahmen (dem sogenannten STOP-Prinzip) sowie der technischen Regel ASR A2.1 sollte auf z. B. Flachdächern optimalerweise ein sogenannter kollektiver Seitenschutz verwendet werden. Diese zertifizierte und geprüfte Version eines Schutzgeländers gewährleistet die Sicherheit aller sich auf dem Dach befindlichen Personen. Der kollektive Seitenschutz ist dabei darauf ausgelegt und geprüft, die durch einen eventuellen Sturz entstehenden Kräfte aufzunehmen und damit die stürzende Person abzufangen.

Betreiber eines Absturzsicherungssystems sind laut Arbeitsstättenverordnung verpflichtet, dieses instand zu halten und etwaige Mängel unverzüglich zu beseitigen. Hierzu ist eine regelmäßige Überprüfung der Absturzsicherungssysteme notwendig. Insbesondere im Freien verbaute Systeme sind permanent Witterungseinflüssen wie Regen, Schnee und Sturm ausgesetzt und sollten daher emfehlungsgemäß mindestens in einem Prüfintervall von 12 Monaten begutachtet werden.

Die abschließenden Vorgaben dazu werden jedoch im Rahmen Ihrer Gefährdungsbeurteilung anhand von Einflussfaktoren, wie Material, Nutzungshäufigkeit und Umgebungsbedingungen festgelegt. Hierbei sind auch die Angaben der Hersteller mit einzubeziehen.

Bei Arbeiten in Höhen und Tiefen ist eine adäquate sichere Gestaltung des Arbeitsweges unumgänglich. An ortsfesten Leitern mit vorhandener Steigschutzschiene ist daher der Einsatz der persönlichen Schutzausrüstung gegen Absturz verpflichtend. Da ein einwandfreier Zustand der PSAgA grundlegend für einen sicheren Einsatz ist, muss alles einer regelmäßigen Prüfung unterzogen werden.

Persönliche Schutzausrüstung gegen Absturz (PSAgA) umfasst ein breites Spektrum an zum Einsatz kommenden Hilfsmitteln, die beginnend von einem Gurt bis hin zu Falldämpfern und Karabinern reichen. Gemäß Betriebssicherheitsverordnung ist dieses Equipment vor der erstmaligen Verwendung und in wiederkehrenden Abständen durch den Arbeitgeber zu überprüfen. Im täglichen Einsatz wiederum obliegt Benutzern von PSAgA die Verantwortung, die einwandfreie Funktion dieser Arbeitsmittel mittels Inaugenscheinnahme zu kontrollieren. Hinsichtlich der wiederkehrenden Prüfung durch eine hierzu Befähigte Person muss zwingend ein Prüfintervall von maximal 12 Monaten eingehalten werden. Eine Verkürzung dieses Zeitraums ist auf Grundlage der jeweiligen individuellen Verwendung und den dabei auftretenden Belastungen (z. B. Schmutz, Umweltbelastungen) möglich und muss im Rahmen der Gefährdungsbeurteilung eingeschätzt und dokumentiert werden.

Unter Flurförderzeugen versteht man sowohl gleislose als auch gleisgebundene bzw. spurgeführte Fahrzeuge. Sie werden für den gewerblichen Transport von Waren und Gütern eingesetzt. Zu den gängigen Flurförderzeugen zählen unter anderem manuelle und elektrobetriebene Paletten-Hubwagen, elektrische Gabelstapler, Scherenhubwagen/-tische, Arbeitskörbe für Stapler.

Aufgrund des hohen Unfallrisikos unterliegen Flurförderzeuge einer besonders strengen Sorgfaltspflicht. Zentrales Mittel, mit welchem diese gewährleistet werden soll, ist die regelmäßige Prüfung. Diese hat zum einen durch jeden Benutzer in Form einer Inaugenscheinnahme vor jedem Gebrauch zu erfolgen. Hierbei ist auf eine eventuelle sichtbare Beschädigung des Arbeitsmittels zu achten wie auch auf einen vorhandenen gültigen Prüfaufkleber. Zum anderen, wie im Rahmen der Betriebssicherheitsverordnung verankert muss mindestens einmal jährlich eine Überprüfung durch eine dazu Befähigte Person erfolgen. Mit dieser verpflichtenden, tiefgreifenden Überprüfung soll der sichere Einsatz des jeweiligen Arbeitsmittels sichergestellt werden. Durch sich unterscheidende  Betriebsverhältnisse kann es zu einer Verkürzung des Prüfintervalls kommen, was in einer Gefährdungsbeurteilung individuell ermittelt werden muss.